Технологии изготовления оконных систем из ПВХ

Спрос на ПВХ-конструкции повсевременно вырастает. Этому содействует два фактора. 1-ый – необходимость подмены старенькых древесных окон на современные энергоэффективные. 2-ой – широкомасштабное жилое строительство. К примеру, в Рф в 2006 году рынок ПВХ-профиля возрос фактически на 50%. Тенденция, по воззрению профессионалов, сохранится в наиблежайшие 3-4 года. За этот период времени они предвещают рост данного сектора стройиндустрии на 30-35% раз в год. Как следствие, возрастает количество компаний, работающих в этой сфере. В нашей стране число компаний-производителей и продавцов пластмассовых окон составляет на сегодня более 10000.

Такие быстрые темпы роста отрасли содействуют вербованию все большего количества производителей оконных систем. В критериях высочайшей конкурентности рынка на 1-ое место выходит качество продукции. А оно определяется соблюдением технологии производства оконных систем из ПВХ.

Сначала, при производстве нужно управляться регулирующими документами и нормативами. Это два главных ГОСТа:

Технологии производства оконных систем из ПВХ

  • ГОСТ 30674-99 «Блоки оконные из поливинилхлоридных профилей. Технические условия»;
  • ГОСТ 23166-99 «Блоки оконные. Общие технические условия».

Как понятно, светопрозрачная конструкция состоит из 3-х главных компонент – профиля (либо рамы), стеклопакета и фурнитуры (комплекса устройств по открыванию /закрыванию окна). Любая комплектующая должна соответствовать принятым для нее эталонам свойства. Профиль – ГОСТу 30673-99 и ГОСТу 30973-2002, стеклопакет – ГОСТу 24866-99 и ГОСТу 111-2001 и фурнитура – 30777-2001 и ГОСТ 538-2001. Часто конкретно от свойства оконных составляющих зависят характеристики готовой системы.

Таким макаром, изготовка светопрозрачных ПВХ-конструкций – это непростой технологический процесс, включающий в себя создание профиля, стеклопакета, фурнитуры и конечную сборку конструкций. Поочередно разглядим любой из шагов.

Профиль

Это база оконной конструкции. Вначале готовится смесь. Кроме основного ПВХ-компонента, обычно, в нее входят модификатор прочности (придающий пластичность и морозостойкость), стабилизаторы и смазки (для реализации процесса экструзии), гидрофобный мел (для прочности изделия), диоксид титана (в качестве красителя для светостойкости) и разные вспомогательные добавки (антипирены, пластификаторы и т.д.).

Соотношение этих компонент определяет физико-механические свойства профиля. Любая компания имеет свою уникальную рецептуру материала. К примеру, профильные системы Группы компаний ПРОПЛЕКС – наикрупнейшго русского производителя ПВХ-профиля по австрийским технологиям – делаются на базе консистенций, разработанных компанией Chemson (Австрия). Спецы компании сделали рецептуру, учитывающую особенности нашего климата: резкие перепады температур и прохладные зимы.

Базисный элемент для производства ПВХ-профиля – экструдер. Он бывает разных типов – одношнековый, двухшнековый, многошнековый либо дисковый. При изготовлении оконных ПВХ-профилей в большинстве случаев употребляют экструдеры второго вида. Конструкция шнеков может быть конической либо цилиндрической формы. Как отмечают спецы компании Technoplast (Австрия), последние имеют ряд преимуществ. А именно, малогабаритный привод, низкие нагрузки при резке (сдвиге), стойкость к высочайшим выходным давлениям, огромные крутящие моменты, легкость демонтирования и т.п.

Шнеки могут или находиться в зацеплении, или нет; вращение осуществляться в одну либо различные стороны. Лучшие свойства у экструдеров с плотным зацеплением и вращающимися в различных направлениях шнеками.

В стандартном двухшнековом экструдере технологический процесс идет последующим образом. Поначалу смесь захватывается, и за счет трения (и теплопередачи) осуществляется её подготовительный разогрев. Потом при насыщенных сдвиговых деформациях материал пластифицируется. Четкая подача сырья реализуется при помощи дозатора (обычно, с дозирующим шнеком). Лучшая пластификация идет при температуре 180-200°С (давление – 150-300 бар). В зоне дегазации из пластифицированного (агломерированного) материала удаляются газообразные продукты, в том числе и оккупированный воздух. Для этого меж витками шнеков имеется огромное пустое место.

Дальше материал продавливается через фильеру, где расплаву полимера придается форма. Производительность экструдера почти во всем находится в зависимости от пропускной возможности аппарата. Сейчас она может достигать порядка 700 кг/час. Это эквивалентно приблизительно 10 м/мин. По оценкам профессионалов, самую высшую производительность дают двухручьевые фильеры.

Заключительный шаг производства ПВХ-профилей происходит в калибраторе. Он состоит из 2-ух модулей – сухого и мокроватого. В первом выходящая из экструдера масса подвергается формовке и начальному остыванию. На исходных 50-100 мм профилю придается подходящая форма. После этого, за счет особых водяных каналов от внутренних поверхностей изделий, отводится тепло. Для современных сухих калибраторов свойственны продольные охлаждающие каналы, поочередная схема остывания, система резвой подмены и центрирования калибраторов, малое число подводов воды и вакуума.

Окончательное остывание осуществляется во мокроватом модуле, где профиль полностью орошается водой. В этой области можно отметить разработку компании Technoplast. Это мокроватые калибраторы с вихревыми ваннами. Они позволяют уменьшить расход воды, требуемый на остывание, приблизительно на 50%. Все блоки резервуаров калибратора стандартизированы, что дает возможность внедрения 1-го и такого же резервуара для разных типоразмеров профилей.

Таким макаром, изготовка профиля – это достаточно технологичное создание. На сегодня ведущими поставщиками экструзионных линий на мировом рынке являются австрийские компании. Их продукция уже зарекомендовала себя как надежная, действенная и экономная. Потому фактически все наикрупнейшие производители ПВХ-профиля для окон употребляют оборудование австрийских компаний. К примеру, на заводе ПРОПЛЕКС используются экструзионные полосы и сопутствующий инструментарий от компаний Greiner, Gruber и Technoplast.

Один из важных шагов в технологической цепочке производства ПВХ-профиля – его расцветка. Различают четыре метода окрашивания: коэкструзия, окрашивание в массе, ламинирование и лакирование. 1-ые два метода используются в процессе производства профиля. Коэкструзия – это совместная экструзия ПВХ и плексигласа. Окрашивание в массе происходит на самых ранешних шагах производства методом прибавления в начальную смесь цветовых пигментов (в предстоящем приобретенные изделия, обычно, ламинируют). Ламинирование относится к заключительной стадии производства профиля. На материал наклеиваются крепкие пленки, устойчивые к климатическим воздействиям. Покрытие изделий акриловым лаком именуется лакированием.

Дальше следуют резка, упаковка и транспортировка готовой продукции компаниям-переработчикам (конкретным собирателям оконных конструкций).

Стеклопакет

Процесс производства другой оконной составляющей- стеклопакета – довольно трудоемок и просит использования современного оборудования. Так, к примеру, ЗАО «Сибирская стекольная компания» (Наша родина, Красноярск) применяет автоматические сверхтехнологичные полосы компаний Lenhardt Maschinenbau GmbH (Германия) и Frontech Machinery and Technology s.a.(Швейцария).

Поначалу на особых столах, покрытых плотной тканью, осуществляется резка стекла. Позже отмеряются дистанционные рамки, нужные для сотворения остова стеклопакета. Они делаются в главном из алюминия.

Стекло нужно промыть и очистить (потому что после герметизации внутренняя часть стеклопакета будет недосягаема). Это делается с применением машин (средством щеток). Потом вовнутрь перфорированных дистанционных рамок засыпается осушитель (влагопоглотитель) для абсорбции воды. Он представляет собой молекулярные сита, силикагель либо смесь этих веществ. Последующим шагом идет сборка дистанционного контура. Рамки ручным методом соединяют меж собой уголками. После этого наносится первичный слой герметизации (бутиловый шнур, водянистый бутил и т.п.). Эта операция может производиться вручную, но эффективнее использовать автоматические бутилэкструдеры.

Дальше следует сборка стеклопакета. На дистанционный контур с 2-ух сторон наклеивается стекло. И на столе для опрессовки комплектующей происходит обжим приобретенной конструкции (для придания плотности и нужной толщины). Заключительная фаза производства – нанесение на торец собранной конструкции вторичного слоя герметизации (силикона, полисульфидного двухкомпонентного герметика и т.п.) и сушка изделий.

Обычно, готовый высококачественный стеклопакет имеет непрерывный первичный слой герметизации. Снутри дистанционного контура изделия не должно быть наплывов герметика, в межстекольном пространстве – пыли. Это принципиально учесть при выборе поставщика данного вида девайсов.

Технологии производства оконных систем из ПВХ

Фурнитура

Она изготовляется из качественной, специально упрочненной стали с внедрением автоматических литейных машин. На участках гальванической обработки наносится противокоррозийное покрытие. По словам профессионалов, в главном конкретно качество слоя защиты фурнитуры определяет срок её службы. К примеру, изделия турецкой компании Kale имеют трехслойное покрытие. По новейшей щелочно-цинковой технологии поначалу наносится цинк, потом трехвалентный хром, после чего фурнитура окрашивается лаком.

Огромное внимание уделяют производители контролю свойства продукции. А именно, при изготовлении фурнитуры Kale поначалу проверяется приходящее сырье (поверхность стали, ее толщина, анализируется хим состав). Потом в процессе производства на каждом его шаге через каждые 15 минут делается случайная подборка полуфабрикатов, проводится их осмотр, замеряются геометрические характеристики, проводится контроль свойства покрытия.

Стандартный набор состоит из петель, ручек, ограничителей, предохранителей, фиксаторов, поворотно-откидных устройств (в качестве крепежных силовых частей должны употребляться непластмассовые детали). Совместно с ним собирателю оконных конструкций поставляется управление по монтажу фурнитуры. При её установке учитываются вес, размеры открывающихся/закрывающихся частей изделий, принимаются во внимание указываемые поставщиком допустимые нагрузки. Отверстия под поворотные нижние и верхние петли просверливают при помощи дрели (размером сверла около 0,7 поперечника самореза). Расстояние меж ними и точками запирания должно быть наименее 700-800 мм.

Крепление петель создают шурупами из нержавеющей стали через две стены ПВХ-профиля (шириной более 4,5 мм). Другой вариант – через одну поверхность и армирующий усилитель. При этом если масса створок более 60 кг, для увеличения прочности крепления употребляются усилительные элементы. А именно, фурнитура Kale способна выдержать створку весом до 130 кг.

Спецы советуют использовать изделия, имеющие регулирующие петли, механизмы поворотно-откидного открывания/закрывания, снабженные устройствами как щелевого проветривания, так и с настройкой угла открывания. Лучше, чтоб фурнитура обладала предохранителями и фиксаторами от случайного раскрывания. Надежная фурнитура обеспечивает более 20 000 циклов открывания /закрывания.

Сборка

Созданием самих оконных конструкций занимаются компании-переработчики. Более всераспространенный вариант – это покупка всех нужных девайсов. Но есть и такие компании, которые до того как собирать готовые окна, занимаются созданием стеклопакета.

Что касается конкретно производства оконной конструкции, сначала инсталлируются нужные характеристики профильных изделий в согласовании с будущими размерами окна (с припасом на сварку (5-6 мм)) и осуществляется резка профиля. Она производится, обычно, с внедрением двухголовых пил. В процессе резки следует держать под контролем углы наклона и поворота режущих дисков (для рамного и створочного профилей – 45°, для импоста (средней части рамы) – 90°), чистоту поверхностей и длину заготовок. Кроме ПВХ-материала, при помощи пил для резки металла нарезаются армирующие стержни, нужные для усиления жесткости профильной системы.

Последующий шаг – фрезеровка в заготовках ПВХ ряда разных отверстий (с применением специального станка либо дрели). Они нужны для отвода воды, организации вентиляции и компенсации давления ветра. Так, к примеру, в нижнем профиле рамы окна должно быть изготовлено как минимум два дренажных отверстия, в высшей части, зависимо от её длины, – два (до 1-го метра) либо три (более 1-го метра). Наибольшее расстояние меж прорезями – 600 мм, их поперечник – более 6 мм.

Дальше профили армируют, другими словами усиливают их железными покрытыми цинком стержнями. Усилительные вкладыши инсталлируются или с внедрением станка, или вручную (с внедрением шуруповерта и шурупов (более 2-ух на один армирующий стержень с шагом менее 400 мм)). Они должны быть размещены щелью к наружной стороне и плотно прилегать к стенам камер профиля.

Потом следует шаг соединения профилей створок и рамы при помощи сварки. Она производится на одно-, двух- либо четырехголовочном сварочном станке. Контролируются температура, давление, чистота поверхностей, время цикла, также размеры рам и створок. Заготовки профилей провариваются по всему контуру. Швы не обязаны иметь никаких изъянов. По окончании процесса испытывается крепкость угловых сварочных соединений.

Приобретенные конструкции охлаждают (в течение 5-10 минут) и перебегают к зачистке наружных и внутренних сварных швов. Для удаления сварочного наплава применяется автоматическое (зачистной станок) либо ручное оборудование (пневмобур, стамески). Последующей технологической фазой является фрезеровка импоста для более четкого прилегания к профилю рамы и его установка. Последняя осуществляется в согласовании с техдокументацией поставщика профильной системы. Делается разметка и импост крепится к коробке при помощи системных (железных либо пластмассовых) соединителей. Но в профильной системе PROPLEX-Optima вместе с обыкновенными употребляются металлопластиковые соединители. Результаты тестов, проведенных в Испытательном центре «Цниитмаш-Аналитика-Прочность», проявили, что эти соединители по прочности превосходят аналоги, изготавливаемые из цинка. Смыкание должно быть плотным, не иметь зазоров и пустот.

Дальше по периметру створок и рамы инсталлируются уплотнители. Укладка делается вручную, при этом не отрезками, а целым кусочком резины (с отклонением на сжатие по длине в один процент). Стыковка должна быть плотной и препятствовать проникновению воды. В торцах уплотнитель закрепляется особым водостойким клеем. По словам профессионалов ПРОПЛЕКС, более отлично двухконтурное уплотнение, которое производится в раме и створке. Материал уплотнителя должен быть устойчив к климатическим воздействиям. Отлично зарекомендовали себя искусственный каучук (EPDM) и силикон.

Потом проверяется симметричность створок (отсутствие кривизны), равномерность прилегания уплотняющих прокладок в притворах, расстояние меж лицевой плоскостью профиля рамы и створки (порядка 16,5 мм). Все механизмы и устройства должны приводиться в движение без каких-то усилий – просто и плавненько.

Сейчас можно перейти к конечному шагу производства оконных систем, а конкретно к их остеклению. При установке стеклопакета нужно верно распределить его вес в раме либо створке, не допустить конкретного контакта рамы со стеклопакетом, также обеспечить легкий ход створки. Установка происходит с внедрением базисных (для выравнивания скосов фальца), дистанционных (для сотворения нужного зазора меж фальцем створки и кромкой стеклопакета) и опорных (для рационального переноса массы стеклопакета на всю конструкцию) подкладок. Их размеры зависят от изделия и особенностей системы уплотнения. Обычно, ширина подкладок должна превосходить толщину стеклопакета на 2 мм, длина – около 100 мм. Они делаются из атмосферостойких полимерных материалов.

После того как прокладки установлены, вставляются стеклопакеты. Их закрепляют штапиками, вырезка которых делается на спец оборудовании. Они нарезаются при помощи специальной пилы под углом 45 градусов. Штапики вбиваются пластмассовым либо резиновым молотком несильными ударами (поначалу недлинные, позже более длинноватые). После этого, на особом щите регулируются вертикально поставленные створки.

Готовые изделия накрепко упаковываются для предохранения их от механических повреждений и атмосферных воздействий во время погрузочно-разгрузочных работ и транспортировки. Перед упаковкой створки следует закрыть на все запирающие механизмы. Ставить друг на друга готовые оконные блоки не рекомендуется. Меж ними нужно делать вставки из эластичных материалов и хранить в вертикальном положении на древесных поддонах либо особых контейнерах.

Итак, создание современных оконных конструкций из ПВХ носит сверхтехнологичный нрав. Как видно, существует два главных фактора, которые следует учесть компаниям-переработчикам. Сначала это качество оконных девайсов, изготовка которых просит значимых капиталожений и действенной организации производства. Не считая того, нужно верно сделать сам процесс сборки, очень автоматизируя все звенья технологической цепочки – от резки профиля до установки стеклопакетов.

компьютеры ноутбуки ценыtrans manchurian railway mapfree live sex web cameshoraire decalage

Аналог: Вы можете оставить комментарий, или ссылку на Ваш сайт.

Оставить комментарий

Вы должны быть авторизованы, чтобы разместить комментарий.